Автоматизация и роботизация меняют современную промышленность: машины работают быстрее, точнее и не знают усталости. Предприятия превращаются в высокотехнологичные форпосты, где роботы определяют скорость производства.
Означает ли это, что заводам и фабрикам пора сократить рабочие места и передать задачи роботам? В статье исследуем историю роботизации, чтобы понять, кто будет трудиться на предприятиях будущего.
Отправной точкой в истории промышленной роботизации стал 1954 год —
тогда инженер Джордж Девол изобрёл первого промышленного робота Unimate для перемещения тяжёлых деталей. В 1961 году Unimate начал работать на
заводе General Motors: он захватывал раскалённые автомобильные детали и
погружал
в бассейн с охлаждающей жидкостью, после чего детали поступали
к рабочим для полировки.
Спустя 70 лет на фабриках мира функционирует около 4,3 млн промышленных роботов. По мере роста их числа всё более реальной становится концепция Lights-out manufacturing,
или производства «без света». Такие предприятия работают круглосуточно, без необходимости в освещении, кондиционировании, отоплении и других условий, требуемых
для людей, потому что они полностью автоматизированные.
Одним из пионеров концепции «без света» является FANUC — японский
производитель оборудования для промышленной роботизации. В 1981 году
компания открыла предприятие
в префектуре Яманаси, Япония, где роботы
практически самостоятельно производили детали других роботов.
Для обслуживания машин и сборки готовой продукции требовалось около 100
рабочих, в то время как на традиционной фабрике
для этого понадобилось
бы не менее 500 сотрудников.
В 2001 году FANUC перешла на производство в режиме Lights-out.
Предприятие за сутки изготавливало около 50 роботов и могло работать без
присмотра до 30 дней. В настоящее время предприятия FANUC продолжают
работать. Например,
на производстве в штаб-квартире компании, где
автоматизированы все процессы (от монтажа печатных плат, рёбер
охлаждения
и вентиляторов до их тестирования), ежемесячно изготавливается 72 000 сервоусилителей. За месяц предприятие также производит и тестирует 7 400 роботов.
Крупные компании, такие как Philips, Tesla, BMW, Schneider Electric, Samsung и Amazon, тоже внедрили роботов в цепочки поставок, что существенно снизило затраты на рабочую силу и вероятность совершения ошибок, вызванных человеческим фактором.
Автоматизация помогает компаниям адаптироваться
к изменяющимся условиям
рынка, ускорить выпуск продукции
и улучшить её качество. Например, с
2012 года компания Amazon разработала, произвела и внедрила в свою
операционную сеть более 750 000 роботов, а в 2024 году открыла новый центр обработки заказов на базе искусственного интеллекта, чтобы ускорить доставку и улучшить
клиентский опыт. При этом Amazon считает, что технологии должны не
заменить сотрудников,
а облегчить их труд: система компании координирует перемещение мобильных роботов и манипуляторов, чтобы доставлять предметы
сотрудникам на рабочие места.
В 2015 году инженер Volkswagen погиб во время установки стационарного робота. Трагический случай подчеркнул важность строгих мер безопасности при взаимодействии человека и машины, особенно на высокоавтоматизированных производствах.
Технический прогресс открыл как новые возможности, так и новые риски. Программные сбои и ошибки в управлении роботами, а также халатное отношение к безопасности сотрудников могут привести к серьёзным последствиям. В случае «умных» машин возник дискурс о распределении ответственности. Кто отвечает за ошибку оборудования: производитель, оператор или компания?
Другой пример негативных последствий автоматизации показал Amazon. В 2019 году стало известно, что компания использует умные системы, которые
принимают решения об увольнении работников. Системы фиксируют, сколько времени человек потратил
на
выполнение задач, и сравнивают результаты с установленными стандартами.
Если сотрудник не достигает требуемых показателей, система может
инициировать его увольнение без участия руководства. Так, примерно за
год система уволила
более 300 человек — это лишь на одном складе. С 2021
года алгоритмы начали аналогично контролировать продуктивность
водителей-контрактников Amazon через приложение Flex.
Алгоритмы принимают решения, основываясь на цифрах
и не учитывая
индивидуальные обстоятельства каждого работника, такие как состояние
здоровья или форс-мажоры, например ситуацию на дорогах для водителей.
Говоря иначе, система увольняла как нарушителей, так и людей, которые
соблюдали договорённости с работодателем.
Без надлежащего контроля и глубокой проработки алгоритмов автоматизация
может поставить под угрозу условия труда
и этические принципы. Внедрение
самостоятельных роботов требует не только технической точности, но и
создания новых правил по защите труда и безопасности человека.
Вместо того чтобы полностью заменить человека, роботы могут стать
надёжными партнёрами, выполняя опасные и физически тяжёлые задачи с
высокой точностью и скоростью. Такой подход позволит людям
сосредоточиться на более креативных
и стратегических задачах, где
необходимы гибкость, адаптивность и эмоциональный интеллект.
Для реализации такой модели сотрудничества, в которой технологии дополняют человеческие способности, разрабатываются коллаборативные роботы (коботы). Они оборудованы передовыми сенсорами, которые обеспечивают безопасность и предотвращают столкновения Пример успешного внедрения коботов показал завод Ford в Кёльне. Там коботы помогают выполнять задачи, требующие точности, такие как подгонка амортизаторов к автомобилям.
Внедрение коботов подразумевает создание симбиотической модели, где роботы повышают производительность, а люди сохраняют контроль и занимаются интеллектуальным трудом. Совместная работа людей и машин может стать компромиссом, который объединяет эффективность технологий с человеческими ценностями.
